Archiv der Kategorie: Makerspace

Immer rein damit, in den Lasercutter!

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Im Juni kam unser Lasercutter Mr Beam II an. Seitdem haben wir viel rumprobiert und testen so ziemlich jedes Material, was wir in die Finger bekommen können. Friderun aus der Nähwerkstatt hat uns sogar schon mit größeren Stoffresten versorgt. Jeansstoff lässt sich ziemlich gut gravieren. Wir wissen aber noch nicht, wie das Ganze nach mehreren Waschgängen aussieht. Das testen wir gerade.

Probieren, scheitern, besser machen, yeah!

Natürlich sind wir inzwischen schon oft gescheitert. Aber dabei kann man ja nur lernen. Nach jedem Scheitern gibt es einen neuen Versuch. Und so sind schon viele tolle Ergebnisse rausgekommen. Unser Meisterstück ist bisher das Laden-Schild für Tante Sören. Das ist Eberswaldes erster Späti, in dem es auch Kunsthandwerk aus der Region und jede Menge Spielzeug für Erwachsene gibt. Für sein Schild war der Laserstrahl gleich mehrfach gefragt: zum Gravieren und Schneiden. Sören wollte gern ein Holzschild. Und er hat ein richtig tolles bekommen.

„Tante Sören“ ist der erste Späti in Eberswalde. Das Laden-Schild über der Eingangstür ist in unserem Lasercutter entstanden – 3 Millimeter Pappel-Sperrholz, graviert und geschnitten.
Wir sind immer wieder begeistert, wie detailreich der Lasercutter arbeitet. Sören’s Logo ist ein richtiger Hingucker, den man auch mit den Händen fühlen kann. Wenn man rankommt, da oben über der Ladentür.

Und wie funktioniert das genau?

So ein Lasercutter arbeitet – na klar – mit einem Laserstrahl. In der Bedienung fühlt es sich an wie ein ganz normaler Drucker. Grafikdatei erstellen und per Druckbefehl an den Lasercutter schicken. Je nach Einstellung graviert oder schneidet der Laserstrahl die grafischen Vorgaben in das Material. Beim Gravieren fährt er ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker Linie für Linie über das Material und „brennt“ die Grafik ins Material. Das funktioniert ganz einfach: Der Strahl trifft auf das Material und erhitzt es. Dank dieser Hitze kann der Lasercutter Material abtragen und verdampfen oder es ganz durchtrennen.

Geschwungene Fenster für ein Wüstenhaus

Das Schneiden kam schon öfter für unsere Tabletop-Gruppe zum Einsatz. Wenn sie ihre Spielwelten bauen, können wir ihnen zum Beispiel mit sehr detailreichen Fenstern helfen. Meistens verwenden wir dafür Pappelholz.

Schicke Fenster für unsere Tabletop-Gruppe im HEBEWERK. Der Lasercutter hat sie aus Pappel-Sperrholz ausgeschnitten. Max hat sie noch schön bemalt und in sein Wüstenhaus eingesetzt.

Und natürlich darf ein Herz für’s HEBEWERK nicht fehlen

Auch aus Pappel-Sperrholz: Ein Herz für’s HEBEWERK.

Das Besondere an Mr Beam II

Mr Beam II ist für den Hausgebrauch konstruiert. Alle tollen Funktionen, die Industrie-Lasercutter haben, liefert er in einem kleinen feinen Gerät mit toller Software. Logisch, dass wir den unbedingt haben mussten. Bei einer Kickstarter-Kampagne hatten wir die Chance und haben sie genutzt. Das lange Warten hat sich gelohnt. Unser Mr Beam II bereichert unsere offenen Räume und ist fast im Dauereinsatz.

Da ist das Ding: Unser Mr Beam II sieht nicht nur toll aus. Er kann auch richtig was. Alles, was große Industrie-Lasercutter bieten, schafft er auch. Zwar ist er nicht ganz so schnell und kann auch nicht ganz so tief schneiden. Aber für unsere Ansprüche ist er perfekt. Und er passt auf einen ganz normalen Schreibtisch.

Das Holzsax – Prototypenbau an der CNC

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Erst mal ausprobieren- die stufenförmigen Fräsbahnen für das grobe Schruppen sind schon zu erkennen

Theresa studiert Holztechnik an der Hochschule in Eberswalde und baut im Rahmen ihres Praxissemesters ein Holzsaxophon. Selbst Tenorsaxophon spielend, entstand ihre Idee aus dem Wunsch, ihr Studium mit ihrer Leidenschaft für die Musik zu verknüpfen.

Das Holzsax wird zum Test erst einmal in Schaumstoff (EPS) gefräst und im ersten Schritt zum Prototypen entsteht ein Innenvolumenkörper eines Saxophons in einem Holzblock. Dafür werden aus zwei Holzblöcken Halbformen des Saxophons gefräst und dann verbunden, um zu testen, ob eine ähnliche Frequenz entsteht, wie wenn man bei einem Metallsaxophon alle Klappen schließt und den tiefsten Ton spielt.

Im Hebewerk wurde dafür jetzt mit Fabian beide Hälften auf der CNC- Maschine gefräst und provisorisch miteinander verbunden. Ein erster Test bewies nun die Machbarkeit – das Holzsax funktioniert.

Eine Hälfte ist fertig – nach der gelungenen Generalprobe mit Schaumstoff nun auch in Holz

Theresa probiert’s aus: auch wenn die Hälften noch nicht miteinander verklebt sind- es funktioniert.

Bau eines Dual-Axis-Solar-Trackers

Hebewerk, Makerspace

Als Vorlage dient eine Anleitung unter: http://www.instructables.com/id/Simple-Dual-Axis-Solar-Tracker/

Komponenten, welche hier per Sperrholz-Laser-Cut ausgeführt wurden, sollen bei uns überwiegend im 3D-Druckverfahren erstellt werden. Die maximal bedruckbare Fläche unseres beheizten Druckbettes beträgt (X) 170 x (Y) 170 mm (Z-Achse ~ 100 mm). So war es erforderlich bei der Konstruktion per SketchUp die Grundplatte und die Stellplatte zu vierteln. Die Viertel werden später verklebt.

Grundplatte

Gedruckt wurde mit PLA 3,0 mm, Extruder-Düsendurchmesser 0,35 mm.

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Hifi- Boxen- Bau mit der CNC

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Hifi- Boxen selbst zu bauen ist eine kleine Kunst für sich: neben dem elektronischen Innenleben mit Hoch- Mittel- und Tieftönern, Terminals, Kabeln und Weichen – die alle miteinander verbunden werden müssen (und zwar beim Workshop am 05.03.)- benötigt man auch noch ein  Lautsprechergehäuse. Idealerweise ist es nicht nur ein Montage- Vehikel für die Lautsprecher, sondern es macht auch noch eine gute Figur. Und während Bauform  und Proportionen wichtig für eine gute Schallentwicklung sind, sorgt die Passgenauigkeit der Gehäuseöffnungen für den guten Sitz von Lautsprecher, Terminal oder Bassreflex- Röhre und damit für einen sauberen Klang. Und hier kommt unsere CNC- Fräse ins Spiel.
Ronya und Martin bauen in der offenen Werkstatt im H15- Zwischenraum ihre Bausätze zusammen: Die FirstTime 14 High Jack und die SB 12 ACL – Komponenten kommen gut verpackt in Einzelteilen an, die Baupläne für die Gehäuse sind im Netz zu finden. Nach einigen Datentransfers, klappt es dann auch mit Sketchup, unserem Zeichenprogramm. Die Umwandlung von Zeichnung in DXF- Format in Fräspfade ist mittlerweile Routine. Aus vorgeschnittenen Sperrholzplatten werden so die Seiten für die Gehäuse.